Aplicando HACCP para la produccion de mermelada

Las 14 Etapas del HACCP para la Mermelada

Etapa 1:
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Definir los términos de referencia. Escoger el
producto y comenzar con los peligros.
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En esta etapa se definen los alcances del estudio. Se define el producto, proceso o sistema a analizar. Se le da un vistazo al problema a desarrollar.

Etapa 2:
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Conformar un equipo HACCP si es relevante
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El equipo para este proyecto debe ser un equipo con conocimiento multidisciplinario y con experiencia en la aplicación y desarrollo del HACCP (por lo menos una persona que haya participado anteriormente en un equipo de aplicación del HACCP debe estar incluida). Este equipo multidisciplinario deberá tener conocimiento sobre los productos de la empresa, máquinas, equipos y peligros de daños alimentarios. Deberá realizarse un análisis exhaustivo a la hora de elegir a los miembros del equipo, en caso de los que hayan tenido experiencia previa, se deberá tener registros que demuestren su experiencia previa.
En caso de que sea un equipo con miembros internos, las áreas preferibles a participar en el proyecto serían: calidad, manufactura, mantenimiento, ingeniería. Se puede considerar cualquier otra área que se vea conveniente.
Para compañías grandes, se recomienda una jerarquía de por lo menos dos niveles de equipos en la implementación del HACCP (un equipo directivo y uno de operaciones).

Etapa 3:

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Describir el producto

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Esta parte incluye detalles sobre su composición, inocuidad, actividad de agua, acidez, tratamientos recibidos como pasteurización, asado, salmuera, sancochado, blanqueado, fritura completa o a medio término, cocimiento a microondas o a presión (o a vapor), etc.
Las preparaciones que tengan como ingredientes por ejemplo a tomates y cebollas se alteran rápidamente por la gran actividad de agua, en cambio los escabeches tienen mayor durabilidad por su alta acidez, así como los encurtidos.
Las carnes asadas o fritas a medio término son menos seguras que las cocidas a presión o microondas.
El escaldado o blanqueado de las verduras no afecta a las bacterias resistentes al calor.

INOCUIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS
Cualquier peligro propio a la materia prima, debe, durante la elaboración ser controlado a un nivel determinado.
Ejemplos: Salmonellas en huevos y pollo crudo, parásitos en carne de cerdo clandestina, estafilococos en queso sin pasteurizar o leche cruda.

COMPOSICIÓN DEL PRODUCTO O PLATO
Algunas combinaciones son muy propicias para los microbios, en estos casos tenemos a las preparaciones que contienen crema de leche, carne molida, huevo crudo.

ACTIVIDAD DE AGUA (Aw)
El agua libre en los alimentos favorece también la reproducción de bacterias.Esto puede ser controlado reduciéndola.
Ejemplos: pescado seco, cecinas, charqui, mermeladas y frutas secas. Más expuestas a la contaminación que las elaboradas a base de manjar blanco o mermelada.

POTENCIAL DE HIDRÓGENO, ACIDEZ O pH
La mayoría de las bacterias causantes de deterioro de los alimentos o enfermedades, no resisten al medio ácido. Es el caso de la acidificación de ciertos procesos: escabechado, encurtido, entre otros.

USO ESPERADO
Son esenciales en algunos productos industrializados, algunos por sus propiedades no pueden ser consumidos por ciertos grupos vulnerables de la población: bebés lactantes, personas de tercera edad e inmunodeprimidos, en quienes la acción de los patógenos es más resaltada, que en personas adultas con un estado físico bueno y defensas normales. En el caso de las comidas y bebidas, la utilización del ají está restringida para los menores (niños), la leche fresca o evaporada (con lactosa) no puede ser digerida por los de tercera edad en su mayoría; en determinados grupos el consumo de mariscos y pescados es restringido (alergias).

Etapa 4:

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Identificar la intención de uso
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El equipo debe dilucidar si se desea cubrir todo tipo de peligros: microbiológico, químicos y físicos o solo un tipo de ellos. En el caso de comidas y también bebidas, se priorizan los microbiológicos y en ocasiones los físicos.
Se debe decidir si el plan HACCP abarcará todo el proceso de elaboración o sólo una parte de éste y si se aplica a un sólo producto o a un grupo de ellos.
Se debe decidir si el plan se detiene al finalizar la elaboración o si se proyecta a la distribución, venta y consumo. Este aspecto es importantísimo en los servicios que tienen delivery y en las comidas diferidas de los catering.

Etapa 5:

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Construir un diagrama de flujo
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El diagrama de flujo (flujograma) es una descripción precisa y gráfica de los pasos seguidos por la materia prima o ingredientes hasta llegar al producto final (plato o bebida terminados). Debe ser bastante claro y muy preciso ya que es el paso más importante para el desarrollo del plan que debe instrumentar el equipo HACCP.

El flujograma permite conocer los detalles de la elaboración, facilitando en gran medida la identificación de los peligros y el análisis de los riesgos, así como la identificación de los (PCC).

Etapa 6:

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Confirmar en el sitio
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El diagrama de flujo debe ser verificado en el campo por el equipo HACCP con el fin de asegurarse que coincida fiel y a detalle con la realidad.
Se observará la elaboración en todas sus fases, desde la etapa inicial, hasta el servido, o hasta la conservación en los alimentos diferidos o hasta su elaboración de entrega en los delivery y servicios de catering.

Etapa 7: Principio 1

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Identificar y hacer una lista de peligros y
medidas preventivas
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El análisis de los riesgos y la identificación de los peligros constituye el punto más importante en el proceso de preparación del plan HACCP y, es en esta dirección que el equipo debe procurar que se identifiquen y consideren todos los posibles peligros.
Definición de peligro: es todo agente químico, microbiológico o físico que se encuentre presente en el alimento (y en su elaboración), o bien el estado en el que éste se encuentra, y cuyo consumo puede originar efectos adversos para la salud.

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS
1° El equipo HACCP deberá determinar, clasificar y enumerar todos los peligros que puedan producirse en cada etapa del proceso, desde la compra y recepción, pasando por la elaboración de las comidas y finalmente el consumo.
2° El equipo deberá determinar e identificar, siempre siguiendo el sentido del plan HACCP, cuáles son los peligros cuya reducción a niveles aceptables (o eliminación) resulta imprescindible para producir un alimento libre de peligros.
3° El equipo tendrá que diseñar medidas de control que pueden aplicarse para controlar cada peligro.

Etapa 8: Principio 2

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Identificar PCCs y aplicar el árbol de decisiones
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Es Fase en la que puede emplearse un control y que es fundamental para advertir o eliminar un peligro concerniente con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel admisible.
· Lavado para eliminar cualquier tipo de partículas extrañas, suciedad y restos de tierra que pueda estar adherida a la fruta
· Pasteurización de la leche destinada a la elaboración de queso
· cocido completo de la carne de cerdo.
· Conservación en Baño maría de comidas calientes durante el servido;
· aplicación de frío en el transporte de pescado fresco.

Etapa 9: Principio 3
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Establecer niveles y límites críticos para los PCCs
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Para cerciorarse que cada PCC se encuentra bajo control, es importante establecer los límites entre los cuales es tolerable o seguro y lo que es inadmisible o riesgoso, estos límites pueden ser fijos o cambiar dentro de un rango: límite superior y límite inferior.

Ejemplos de Límites Críticos:
· la fruta cocida se aglutina a temperaturas entre 60 – 70°C, conservándose mejor las particularidades organolépticas de la fruta.
· Pasteurización de la leche: 72°C a 75°C pasteurización rápida 62°C a 65°C pasteurización lenta
· Almacenamiento de carne fresca: 5°C a 7°C x 5 días;
· Desinfección de verduras: sumergir en solución de lejía (Hipoclorito de sodio al 5%) en agua (15 gotas x litro), durante 30 Minutos y luego enjuagar

Etapa 10: Principio 4

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Establecer el sistema de monitoreo
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El monitoreo es la parte integral del HACCP y radica en las observaciones o medidas tomadas para valorar si un PCC se encuentra dentro de los límites críticos establecidos.

Los tipos de inspección para el monitoreo de PCC son:
· Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)
· Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de ingredientes cuando se descomponen sus condiciones físicas, químicas o microbiológicas.
Es de suma importancia la asignación de la responsabilidad para el monitoreo de cada PCC. El personal asignado para el monitoreo de las diligencias debe ser entrenado apropiadamente para que registre de forma segura la totalidad de los resultados, incluyendo cualquier desvío, de modo que puedan tomarse seguidamente las acciones correctivas.

Para llevar tenazmente un procedimiento de monitoreo se contestará a las siguientes interrogaciones: Qué?, Porqué?,
Cómo?, Cuándo?, Donde? Y Quién?
PCC: Control del horneado de un pavo
Qué? Confirmar la temperatura al centro de la pieza.
Porqué? Demostrar que la temperatura esté sobre 70°C, necesaria para eliminar los peligros biológicos.
Cómo? Empleando un termómetro
Cuándo? Una vez que ha transcurrido el tiempo señalado en el manual (1/hora por kilo)
Donde? En el centro de la pieza (pechuga en el pavo)
Quién? El Jefe de cocina

Etapa 11: Principio 5

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Establecer un plan de acciones correctivas
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Empero del desarrollo y características de un plan HACCP, éste no avala que todos los dificultades estén ausentes, motivo por el que es importante identificar un grupo de actividades planeadas para cuando se presentan desvíos. En tales casos, los planes de acciones correctoras deben determinar cual será la disposición de los productos que quebrantan e identificar y corregir las orígenes de la desviación. Las órdenes correctoras deben recuperar el control del PCC. Si el fruto así obtenido puede estar afectado en su inocuidad, debe resolverse su destino final. Deben establecerse para cada peligro identificado en cada PCC. Toda medida correctora aplicada debe quedar reconocida para su rastreabilidad. En cada caso, en la hoja de monitoreo debe señalar la persona responsable de emplear dichas medidas correctoras.
· Seguir con el horneado de un pernil de cerdo si la cocción es parcial o no ha logrado la temperatura señalada en el manual
· Adicionar lejía hasta el nivel establecido en la norma, si se comprueba ausencia o disminución del cloro residual en el agua de abastecimiento.
· Rechazar una entrega de pescado si este no cumple con los requisitos organolépticos de frescura.
· Graduar los termómetros y todo equipo de medición.
· Descartar una mayonesa o cualquier crema vulnerable que estuvo fuera de refrigeración por más de dos horas.

Etapa 12: Principio 6

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Establecer procedimientos de verificación
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El sistema HACCP debe ser comprobado sistemáticamente con la intención que todos los riesgos han sido identificados y que cada uno está controlado debidamente, de esa manera se provee al consumidor un alimento seguro.

Después de la aprobación inicial de que el sistema puede trabajar correcta y efectivamente en lo que se refiere a los riesgos, el sistema debe verificarse en forma reiterada o cuando:
· Hay nueva información sobre la seguridad del producto
· El alimento se ha involucrado en un brote
· El procedimiento de producción ha variado
· Ha pasado un período establecido desde la última estimación
· Acontece un cambio en la formulación, producción, distribución o consumidor del producto

La finalidad es asegurar que Plan HACCP está desenvolviéndose conforme a lo previsto y es efectivo para la inocuidad del alimento. El procedimiento sirve para demostrar que el sistema basado en HACCP marcha rutinariamente y se ajusta al Plan, para cada tipo de alimento o grupo de alimentos. Las actividades de verificación contienen:
· Direcciones de verificación
· Consideración de registros en cada PCC,
· Consideración de desviaciones y disposición de productos rechazados,
· Inspecciones visuales para observar si los PCC están bajo control.
· Muestreo al azar y análisis del producto.

Frecuencia de la verificación:

Diaria:
· Cuando se maniobran productos de alto riesgo, como pescado fresco, mariscos, carnes, lácteos.
· Cuando se trata de un uso de alto riesgo como el control de temperaturas en carnes destinadas a catering aéreo.

Periódica
· En productos de menor riesgo, como los procesados donde se verifica registros y fechas de vencimiento.
· Menos usuales como calibración de termómetros y control de temperaturas en almacén de congelados

Etapa 13: Principio 7

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Establecer documentación y registros
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Es un sistema de registro de datos a fin de documentar el sistema de HACCP.
Se deben llevar registro de los datos de las áreas consideradas críticas para la seguridad del producto, así como la evidencia escrita de que se cumple el Plan HACCP.
· Los registros contienen los resultados de la vigilancia de los PCC, de las desviaciones ocurridas y las acciones correctoras aplicadas en cada caso.
· Los registros deben mantenerse por un período de tiempo en relación con el tiempo de vida del producto con fines de rastreabilidad.
En el caso de conservas puede ser por tres años o más, en el caso de comidas, pueden ser de tres meses.

Etapa 14

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Revisar el Plan HACCP periódicamente
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Cerciorar la inocuidad es un proceso dinámico, ya que la evolución en las formas de producción y consumo, junto con los hallazgos de nuevos riesgos establece la necesidad de revisión.